塑料上使用的荧光颜料是将荧光染料分散在特定高分子树脂中而制成，使荧光颜料不会发生迁移。从1970 年起使用复杂体系聚酰胺树脂使荧光颜料的热稳定性可达305℃，近期开发以聚酯为载体的荧光颜料也获得成功，其热稳定性也可达285℃以上。 
荧光颜料对紫外线敏感所以耐光性较差，因此，有必要提高荧光色彩耐光性，具体方法： 
  ① 加入相同色调的非荧光性着色剂，其选用的荧光颜料耐光性相同，这样塑料制品在使用荧光着色剂退色制品光亮度下降，而色调不至于发生很大变化。 
  ② 加入紫外线吸收剂

塑料加工工艺上的问题，使用荧光染料时一个最常见的工艺问题是粘辊的发生。一般认为，粘辊的发生是由于树脂中的低聚物组份和荧光染料一类的小分子量的有机物质受热分解，荧光着色剂本身往往在耐光，耐溶剂等性质方面具有先天不足。一种克服这些先天不足的方法是，将它们通过化学或物理的方法熔合到高分子材料的构架中，再进一步加工成颜料。用于这种目的的高分子材料，既起到荧光着色剂的溶剂作用，同时也为荧光着色剂提供了保护，从而赋予荧光着色剂更好的耐光和耐溶剂等性能。

塑胶荧光颜料大多是被色母粒厂商用于配制成固体色母粒或液体浓缩态色膏或糊状的如硅胶色母，方便生产制品使用也有直接添加在塑料混合着色注塑、转塑、吹塑、挤出、真空成型等在内的塑料加工工艺。 
通常塑料用荧光着色剂主要用于PP、PE、PVC、HDPE、LDPE、TPR、TPE、TPU等软胶类，在软胶类着色时也应分类，如TPR、PVC、搪胶PVC等选择油墨类颜色会更鲜艳，具有耐水煮性能、耐光无迁移。 
较少用于硬胶类如：聚苯乙烯类、聚丙烯酸和ABS类，硬胶类地般选择油溶类染料会更稳定和节省成本。  
目前，塑料用荧光颜料在膜片及纤维方面的应用尚不多见，这主要是由于其固有的透明性和相对较低的光强度。